Корпус эхолота

Обзор проекта

Заказчик

РУСОНАР, российская научно-производственная компания, занимающаяся разработкой и производством контрольно-измерительной техники: портативных эхолотов и других сопутствующих устройств для любительской и профессиональной рыбалки.

 


Задача

Разработать промышленный дизайн и конструкцию корпуса устройств нового поколения. Учесть фирменный стиль заказчика и адаптировать корпус к жестким условиям эксплуатации, в том числе в условиях отрицательных температур (вплоть до -30℃).


Решение

В процессе реализации проекта мы решили следующие задачи:

  • Разработка современного промышленного дизайна и обрезиненной герметичной и вандало устойчивой конструкции (обеспечение соответствия требованиям IP67 и падения с высоты 1,5 м на твердую поверхность).
  • Реализация разъема для подключения датчика в конструкции установки.
  • Обеспечение простоты сборки и обслуживания устройства.
  • Предоставление места для установки аккумуляторной батареи внутри корпуса.

Результат

На сегодняшний момент корпус серийно производится и поставляется заказчику. На начало 2020 года было произведено и поставлено более 60 000 корпусов.

Как это сделано

1. Концепция

Мы изучили текущие продукты клиента, существующие аналоги и тенденции в области реализации подобного рода корпусов. Было принято решение об использовании двухкомпонентного литья с закладным стеклом, чтобы отказаться от операции вклеивания стекла и/или кнопок. Для облегчения сборки и обеспечения герметичности мы решили сконструировать устройство в виде двух половинок, стягивающихся с помощью четырех винтов. На одной из половинок реализован «шип», вдавливающий обрезиненную ответную часть.


2. Промышленный дизайн

Наши дизайнеры проработали ключевые моменты и сформировали базовые направления реализации требований заказчика с учетом ограничений по габаритам, дисплею, количеству кнопок и внешнему разъему для подключения датчика.

  

После выбора ключевого направления и формы отдельным этапом прорабатывались и выбирались варианты реализации блока кнопок. При этом учитывались требования бизнес-логики функционирования устройства и удобства для конечного пользователя.



Финальным шагом в разработке промдизайна стала подготовка и согласование финальных рендеров, отражающих внешний вид всех ключевых аспектов и деталей.
Такая структура позволит заказчику в будущем переносить код на другие аппаратные платформы и добавлять модули для поддержки дополнительных периферийных устройств.

3. Конструкция корпуса

На данном этапе потребовалась согласованная работа команды в составе дизайнера, конструктора, разработчиков электроники и технолога, отвечающего за последующее производство.



Они обеспечили проверку общей сборки образцов корпуса с платой и внешними компонентами: разъемами, дисплеем и аккумулятором. Для изготовления образцов корпуса использовали наиболее быструю и доступную технологию FDM-выращивания:



В результате проверки и на основании тактильных ощущений внесли правки по дизайну и конструкции, в частности, проведена полная модификация места установки разъема из расчета обеспечения герметичности и простоты сборки.

После правок и модификаций конструкции и дизайна корпуса для итогового принятия решения подготовили максимально приближенный к серийному изделию образец. Мы воспользовались фрезеровкой пластика с последующей постобработкой.

4. Постановка на производство

Разрабатывая оснастку мы подготовили и согласовали с заказчиком необходимые пресс-формы, выбрав оптимальные точки впрыска с учетом моделирования деталей на коробление.



Изначально мы разрабатывали конструкцию устройства из двух деталей. Для изготовления верхней детали отдельно выливается «стекло», после чего на него наносится шелкография. Далее «стекло» – закладная деталь, которую обливает пластик. Полученная пластиковая деталь со стеклом обливается резиной (TPU), которая также формирует эластичные кнопки, служит защитным бампером и является «прокладкой» для обеспечения герметичности корпуса при сборке с нижней деталью, которая производится аналогичным образом но уже без закладных деталей. Для реализации данной идеи была выбрана наиболее оптимальная серийная технология – 2к литье, при котором используется специальная машина с двумя установленными формами.